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IQCの段階でケーブルの全数検査から品質問題に取り組む方法とは？

Allion Labs  高解像度ディスプレイの普及とIQC検査の重要性 テクノロジーの進化により、6Kや8Kディスプレイが新たなトレンドとなりつつあり、映像品質への期待が再び高まっています。 6Kや8Kディスプレイが注目される理由は、その圧倒的な高解像度にあります。例えば、6Kディスプレイは水平解像度が6,000ピクセルを超え、画像の細部や鮮明さが大幅に向上し、よりリアルな映像体験をユーザーに提供します。さらに、8Kディスプレイはその解像度をさらに高め、視覚的な没入感を一層強化します。 一方、高解像度ディスプレイの普及にはいくつかの課題も伴います。まず、ハードウェアに対する要求が非常に高くなります。高解像度をサポートするには、より強力なプロセッサやグラフィックカードが必要であり、現在の6K/8Kディスプレイの多くは最新のDisplayPort 2.1やHDMI 2.1規格に対応しています。これにより、ケーブルやグラフィックカードを含むエコシステム全体が最新規格をサポートすることが求められるのです。 しかし、たとえDisplayPort 2.1やHDMI 2.1に対応したハードウェアを使用していたとしても、ケーブルに問題があると高解像度が正常に表示されないリスクがあるため、IQC検査（入荷品質検査）の重要性を浮き彫りにしています。IQC検査によって、すべての映像音声ケーブルの品質が基準に合致していることを確認し、不良なケーブルが高解像度ディスプレイの正常な動作を妨げたり、画質に悪影響を与えたりすることを防ぎます。 本記事では、アリオンが協力したディスプレイメーカーの事例を紹介します。製品に画像品質の問題が発生し、分析の結果、同時に出荷されたケーブルに原因があると判断されました。そのため、同社は、ユーザーが高解像度ディスプレイの視覚的利点を十分に享受し、高品質の製品に対する消費者の期待に応えられるようにするために、アリオンの支援を求めました。 関連する記事：工場の製造工程における入荷品質管理（IQC）の重要性：概要編 お客様の課題 高解像度ディスプレイは、ケーブルの品質に対して一層厳しい要求を課します。高精細な画面表示には大量のデータを迅速に転送する必要があるため、品質が低いケーブルでは画面の歪みや遅延、さらには接続エラーが発生する可能性があります。 [...]

アリオンSMT QC検証サービスのご紹介：事例編

この前にご紹介した文章（工場の製造工程における入荷品質管理（IQC）の重要性：概要編、事例編）を読むにあたっていくつかの固有名詞をについて理解を含めた後、実際に工場で出た問題とこれまでの経験の中で見つかった原因と解決方法について見てみましょう。アリオンがSMTの生産ライン上にてどのようにユーザーの方々のコストや時間を節約させているのかを理解することで製品の競争力をさらに高めることでしょう。 事例紹介  事例1.　チップピンの接続不良  Spec： VP6116RYM HF （DC：2145）基盤上に半田付けの不良が見つかり、それによって接続されなくなるケースです。ピンの足に不備があった確率は4/605=6611DPPM (defective parts per million)と言われています。  Action Item： 現場の確認ではピンの足が錫とは接触しているが溶接されてはおらず、ピン自体の軽い反りも確認されたため1ピース全てが接続不良になってしまったケースです。  Value： [...]

アリオンSMT QC検証サービス：プロセスにおける直行率と合格率

以前、アリオンはSMT生産ラインでの実例について深くご紹介いたしました。そのとき申し上げた様に私たちアリオンはSMTのよくある問題に対し、効率的にテストを行い、状況の改善をすることができますが、その生産プロセスの中で最も重要なのは品質を維持することです。しかし、生産プロセスの「総合合格率」が高いということがQCD(Quality、 Cost、Delivery)が高いと言うわけではなく、プロセスの「直行率」が高いことがQCDが良いことを意味します。 この記事では読者の皆様に直行率の重要性を紹介し、アリオンがSMTの品質を管理する上でどのような工夫を用いているのかも紹介します。 関連記事：アリオンSMT QC検証サービスのご紹介   直行率（First Pass Yield, FPY）とは 直行率(First Pass Yield, FPY)とは生産ラインにおける生産クオリティの水準を測定する指標であり、生産、作業またはテストの品質を表すために使用されます。最初の製造開始時からから最後の完成品が出来上がるまで、すべての作業手順が一回で良品として出来上がる割合を計算します。 計算式：直行率=（一回で良品になった数÷投入総数）×100% [...]

工場の製造工程における入荷品質管理（IQC）の重要性：事例編

当社IQCの概要編に続いて、IQC品質管理の重要性と、アリオンのサービスの優れた点をより一層ご理解いただけるよう、本記事では当社の経験からよくあるIQC問題をまとめました。 事例紹介  1.　ビデオ機器のコンソール背面カバーには、はっきりとした筋状の跡が見られ、同じ位置に分布しています。 Action Item : 製造元の策定した外観検査基準に基づいて検証したところ、すべてのサンプルに筋状の跡の不良が見つかりました。この問題はかなり深刻なものであり、その程度によって、重大、中程度、軽微の3つに分けられます。評価の結果、中程度の不良を限度見本とし、製造元にはまず選別を行うよう求めました。 Sampling Rate（サンプリングレート）／Fail Rate（不良率）：  F/R=996F/1342T=74.22% Value： 当社は、お客様のニーズに応じて製造元における未検出の不良や輸送に起因する潜在的な不良を特定し、生産開始前にアドバイスすることにより、エンドユーザーのクレーム防止のサポートを行っています。不良状況や生産ラインの生産・出荷のニーズに応じて、製品本来の仕様や検査方法について実践的な提案を行い、短期的な生産・出荷のニーズの解決を図りました。 Root Cause： [...]

工場の製造工程における入荷品質管理（IQC）の重要性：概要編

IQCとは？ IQCとは、入荷品質管理（Incoming Quality Control）のことです。一般的な管理は入荷材料の「品質管理」より入荷材料の「品質検査」のほうが重点を置きがちです。IQCでは、受動的な検査から能動的な管理への仕組みです。すなわち、品質を事前に管理し、原材料の品質問題を最前線で発見することで、追加コストの削減や、サプライヤーの内部品質管理の改善・支援に貢献します。   なぜIQCが重要なのか?  製造業では、通常、量産後の入荷材料品質の問題が60％以上を占めており、次いで製品の試験生産時において入荷材料品質の問題（50％以上）、設計・製造工程の問題（30〜40％）、保管・輸送の問題（1〜5％）の順となっています。入荷材料品質の問題が製品品質に極めて大きな影響を与えることがわかります。 IQCは、製品生産前に、原材料や付属品の外観、機能、寸法、包装などをサンプリングによって検査します。サンプリング基準に従って、検査結果や、生産の要求、お客様のニーズなどを基に、原材料を受け入れることができるか、追加の検査、リワークまたは返品・交換処理が必要かを判断し、入荷材料の品質を生産開始前に管理します。入荷材料の検査による品質管理は、生産性を向上させるだけでなく、入荷材料の問題による不良完成品や、エンドユーザーからのクレームなど、直接的・間接的なコストを削減することにも繋がります。   IQCの標準検査手順 IQCの標準検査手順は次のとおりです。 検査比率の基準：現在のサンプリング基準は、お客様が設定したサンプリング要件や、工場で一般的に使用されているMIL-STD-1916（Ac=0、Re=1）、またはAQL（合格品質水準）に従って実施されています。    1. MIL-STD-1916国際品質管理標準とは  [...]